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内蒙古晶阳公司:创新引领发展
发布时间:2019-12-06 来源:内蒙古晶阳公司 作者:朱龙

12月2日,走进内蒙古晶阳公司还原车间DCS控制室,一条光滑上升的曲线映射在大屏幕上,显得格外柔和、美丽。

监盘一侧,控制人员郑重其事、两眼“发光”的告诉记者,这条曲线从曲折到光滑,是还原炉实现全自动化控制的见证,更浓缩了该公司创新发展的成果。

顶层布设计 孕育创新之种

“深入开展科技创新,建立健全创新管理机制,全力提升创新能力,充分发挥装置提质增效潜能。”该公司总经理在年初工作会上对创新工作寄予厚望。

还原车间作为该公司多晶硅产品生产的核心主工艺车间,同时也是压降生产成本——电耗的最关键环节,始终牢记心中使命,使创新基因在车间生产管理中逐渐孕育。

“学习可以使人奋进,创新是企业生存与发展的根本。”工艺二班班长田落雨对车间主任冯宝军的话记忆犹新。

在日常还原炉夹套水流量调节中,经常会因为手动开关阀门而造成流量波动大的情况,现场人员经常要与中控人员沟通调节。这件事引起了冯宝军的重视,“到底是什么原因导致的,能否通过工艺优化或技术改造的方法,避免这一现象?”

曾在技术管理部工作的他,经过反复研究琢磨,突破思维定势,在夹套水主管路一侧,新增了一条旁路,在旁路管道上新增气动调节阀,并将气动调节阀与夹套水温度进行联锁,实施自动调节。

田落雨对新增的旁路真是打从心底喜欢,“这既降低了现场人员的劳动强度,同时也消除了现场人员在手动调节155度夹套水时,因水温过高带来的安全隐患。”

“老赵,12号还原炉单炉电耗突破了历史最低记录,你是怎么做到的?”看着持续下降的电耗,中控主操包海明惊异地问赵继亮。赵继亮是还原车间副主任,个头不高,但体格却很精悍,人们都亲切地喊他“老赵”。

“我只是将平时生产运行中影响电耗的因素进行了细致分析,然后精细调整。”平缓的语气中却透露出老赵为了降低电耗而不为人知的“创新路”。

为精准掌握电耗走向趋势,赵继亮采取“驻扎”式观察法,不间断查看还原炉内温度场和气场情况,翻查了近一年期间各个还原炉运行曲线及记录本,困了就在休息室小憩一会,醒了就继续。

“驻扎”的一个多月时间里,不论是中午休息,还是月挂穹顶,还原炉前总有他皱眉思索的忠实身影。

在分析的过程中,他还频繁走访每位班员听取建议,结合以往的经验,创新开发了“垂直停炉法”,增大停炉时的电流降幅,从之前15分钟断电缩短为5分钟安全停炉,生产每千克硅的电耗同比降低0.5千万时。因为在他心里深知:降低1度电,一年就会为公司节省近130万元。

图为该公司还原车间操作人员正在利用机械臂拆取多晶硅棒

创新融日常 人人都是发明家

当创新的种子一旦播种,它就会生根发芽,遍地开花。

石墨卡瓣是石墨组件的重要组成部分,是内蒙古晶阳公司生产多晶硅稳固硅芯的核心要件。自2013年9月试生产以来,部分石墨卡瓣因运输、煅烧等原因存在微小瑕疵。为保证系统安全稳定,这些“不良”卡瓣都按废品进行了退库处理。

“一套石墨卡瓣成本涨到了40元,库房堆积着上千套,难道真的要将其视为‘废品’吗?”赵继亮带着疑问,又开启了他的探索之旅。

走进库房,他将积攒的石墨卡瓣全部领用出库,联系后处理工序煅烧处理,去除卡瓣内部的水分和杂质,提高使用性能。分检合格后开始试用。通过试用发现,只要石墨卡瓣缺陷不太严重,安装方法得当,完全不影响正常生产。

“‘废品’也可能是‘宝’啊!”该支部书记王飞望着正在生产的多晶硅流露出满意的微笑。

今年年初,经常可以看到工艺工程师张凤阳和赵继亮围着1号还原炉“窃窃私语”。一个星期后,几名党员带着焊接好的大垫水接口管在停运的1号还原炉大垫进出水口开始鼓捣了起来,半个小时后,一套崭新的大垫水接头对装完毕。

这是该公司还原党支部技术攻关改造小组研究的“还原炉底盘大垫冷却设备改造项目”。到3月底,该支部共计完成24对棒20台还原炉的底盘大垫冷却水系统改造。

“改造完成后,我们再也不用来回拆装冷却水管进行排水、注水了,只需关闭两道手阀就可以完成操作。”工艺一班班长贾利“得意忘形”的告诉记者。

“该项目的改造实施不仅减少了操作人员日常工作量,提升了工作效率。更可观的是,技改后,每台还原炉的启炉准备时间可以缩短30分钟,按照每炉多晶硅运行125小时计算,较以往能多启4.2炉,每年多生产多晶硅22吨,直接增加收入190余万元。”还原党支部技术攻关负责人自豪地解释道。

该公司还原车间在确保安全生产的基础上,不断追求着高效与优质的工艺生产,从管理人员到每名党员,已将创新融入了日常。

科技兴企 生产过程全自动化

“以前我在中控教徒弟学习监盘,没有两个月时间,徒弟是根本无法独立操作的,现在不到一周时间就可以彻底掌握。”11月29日,正在中控值守的主操王耀文对记者说起带徒经历,“失落”之中又充满了自信。

王耀文2014年进入还原车间工作,从中控的副操到主操,他亲眼见证了还原车间由纯手动到全自动控制的每一个阶段。

2015年6月,自动加电流实现了自动分项,中控人员不用怕错过时间,专门对着‘闹钟’每小时手动对电流进行分项。

2018年1月,还原炉回收氢、三氯氢硅、混合气的提料由手动操作向半自动控制进行了技改,减少了操作人员日常操作强度,提高了提料过程中的稳定性,进而提升了生产的精细化控制程度,优化了产品质量。

2019年11月,技术工人采集与分析多炉次生产数据,实时精准调整进料配比、三氯氢硅增量、电流内环增量、电流中环增量、电流外环增量5项参数,在原有半自动控制基础上实现了还原炉从进料运行开始到还原炉停炉整个过程的全自动控制。

还原炉全自动控制,使操作人员由原先的4人减少到现在的2人,在消除了人为操作安全风险的同时更降低了企业人力成本。

“之前听到智慧化电厂建设者说‘无人则安’,今日看来,咱们也逐步实现着‘无人则安’呀!”

新系统已正式应用于还原车间24台还原炉中,实现了单台还原炉生长过程中电流、料量、配比自动升降贯穿于整个生长周期,提升硅棒生长过程各个环节的精准控制,生产每千克硅的电耗同比降低1.8千万时,全年可产生经济效益230余万元。

创新是引领发展的第一动力,抓创新就是抓发展,谋创新就是谋未来。

今年以来,该公司深化“创新管理、提质增效”,通过优化推广使用2.9米硅芯等技术改造和创新,实现了还原炉自动化控制,还原电耗同比降低15.1%,累计创效创新1100余万元,切实以创新驱动助推企业可持续发展,提升了企业核心竞争力。

责任编辑:吴威威


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